Dans une usine chimique, le disque de sécurité équipant le 1er des 2 réacteurs d’une ligne de production de copolymère éthylène / acrylate de méthyle (EDA) en marche stable se rompt vers 2h10, libérant des produits de décomposition du milieu réactionnel qui s’enflammeront en sortie de cheminées malgré une injection automatique d’eau. Finalement, l’injection d’azote permet l’extinction des flammes, mais vers 2h20 une fuite enflammée de fluide caloporteur est détectée au niveau de la liaison inter-réacteurs. Les vannes de sectionnement télécommandées puis manuelles du réseau de fluide caloporteur sont alors fermées au plus près de la fuite et les moyens internes mis en œuvre pour éteindre le feu. La situation est maîtrisée 15 min plus tard, mais un arrosage préventif est maintenu jusqu’à 3 h.

L’accident n’a que des conséquences économiques : dommages matériels internes évalués à 251 Keuros et pertes d’exploitation à 600 Keuros.

Une usure prématurée du roulement du palier bas de l’agitateur équipant le réacteur serait à l’origine d’un échauffement qui a ensuite provoqué la décomposition du milieu réactionnel et la montée en pression du 1er réacteur. La liaison inter-réacteur étant le siège d’un échauffement important lié à cette décomposition, la dilatation excessive du tube de liaison et de la frette a entraîné une déformation plastique de cette dernière qui s’est ensuite, lors du refroidissement, moins rétractée que le tube, créant un espace d’un dixième de millimètre à l’origine de la fuite du fluide caloporteur (estimée à quelques centaines de litres).

Les améliorations apportées à l’installation après cet accident sont les suivantes : modification de la conception de la double-enveloppe de circulation de fluide caloporteur (assemblage par frettage et par presse-étoupe), mise en place d’une mesure de température au niveau de la liaison inter-réacteurs, augmentation de la fréquence d’inspection du roulement de l’agitateur.