À 0h40, une explosion suivie d’un incendie survient dans une entreprise chimique en arrêt annuel d’été depuis le 05/08 pour travaux de maintenance. Toutes les installations sont arrêtés, sauf le processus de clarification de 14 t d’un peroxyde organique contenant diisopropylbenzène dans un réservoir. Cette opération est supervisée par un opérateur qui doit à la fois contrôler les opérations depuis la salle de contrôle, faire une inspection visuelle régulière des installations et actionner les vannes nécessaires pour le processus.
Le réservoir est un cylindre vertical de 50 m³ fait en acier inoxydable de 6 mm d’épaisseur, avec un fond plan et une calotte supérieure arrondie (hauteur 5,5 m pour un diamètre de 3,50 m) soudés. Le réservoir est équipé d’un trou homme de diamètre 60 cm et d’une soupape. Le fond de la cuve est muni d’un système de chauffage avec de la vapeur à 4 bar. Dans le passé, le fluide de chauffage était de l’eau à 60 °C, mais la vapeur a ensuite été choisie pour réduire le temps de chauffage. Un thermocouple inséré à 0,7 m au-dessus de la bobine de chauffage, la température mesurée est reportée en salle de contrôle, avec 2 seuils d’alarme sonore et visuelle de niveau haut à 55 et 60 °C.
Le procédé consiste à éliminer de l’eau et de la soude selon plusieurs cycle de 2 étapes :
- introduction de dioxyde de carbone gazeux (CO 2) et chauffage entre 35 °C et 45 °C avec recirculation continue du produit à l’aide d’une pompe extérieure ;
- lorsque la température atteint 45 °C, arrêt du chauffage et de la recirculation du produit pendant 6 h pour permettre la décantation du produit ; l’eau est ensuite drainée depuis le fond du réservoir.
Toutefois, au cours de l’arrêt annuel, les systèmes de contrôle sont en travaux de réaménagement pour passer sur un système de contrôle distribué (DCS). Dans la salle de contrôle, le thermomètre du réservoir est désactivé, la température ne pouvait être lue que sur le réservoir lui-même à l’aide d’un thermomètre fixé sur la tuyauterie extérieure, dont l’échelle de lecture s’arrête 120 °C et sans aucun système d’alarme.
Le cinquième cycle de clarification a commencé le 15/08 à 12h30. En raison d’un changement de quart à 14 h, le technicien oublie d’arrêter le chauffage et la recirculation (normalement prévue autour de 15 h) et le fait seulement à 20h30. Après le changement de quart de 22 h, le technicien vérifie la température dans la salle de contrôle (dont le report est désactivé !) et commence son tour de visite des installations. À 23h20, il découvre lors de son tour d’inspection une fuite de vapeur au niveau de la soupape supérieure de la cuve. La température a dépassé les 120°C. Il ferme les vannes de chauffage et enclenche le système de refroidissement externe du réservoir, mais le processus de décomposition thermique du peroxyde était enclenché et le réservoir explose 80 min plus tard, faisant une boule de feu de 100 m de haut. Le couvercle du réservoir est projeté sur le toit d’une cabine électrique à 50 m.
L’opérateur, aidé par les pompiers d’une entreprise chimique voisine, utilise les systèmes d’extinction fixes et mobiles pour combattre l’incendie. Tous les systèmes de refroidissement des cuves de GPL et de benzène d’un stockage à proximité sont activés automatiquement sur détection de température élevée.
Les dommages matériels sont évalués à 150 000 euros. Après mesures dans l’environnement, aucun impact environnemental n’est enregistré.
L’exploitant change de procédé et améliore ses mesures de gestion (procédures et modes opératoires) dans son système de gestion de la sécurité (SGS).
