Dans une usine de produits chimiques, un feu se produit dans un mélangeur. La préparation en cours contient 42 % de persulfates d’ammonium et de potassium (1 800 kg), de la paraffine et d’autres produits chimiques. Après mélange, elle est vidée par gravité dans des big bags ou dans de petits récipients de 25 kg (après une opération additionnelle de concassage des grumeaux). Des persulfates accumulés dans les parties tournantes du mélangeur (arbre situé en bas du mélangeur) se seraient décomposés thermiquement suite à la friction mécanique. Le feu se serait ensuite propagé à des matières premières et produits finis de l’atelier. L’opérateur parvient à sortir du bâtiment ; grièvement brûlé, il décèdera quelques jours plus tard.

Les employés sont évacués et la population est invitée à se confiner. Les eaux d’extinction sont récupérées dans le système d’égouts qui avait été fermé. Deux autres opérateurs sont légèrement blessés mais reprendront le travail le jour même.

Le mélangeur vertical est remplacé par un horizontal à double parois permettant de tenir jusqu’à 3,2 bar de pression. Des mesures de sécurité sont ajoutées de manière à asservir le fonctionnement du mélangeur à la fermeture des clapets d’introduction des matières premières et au refroidissement au niveau du concassage. Une sonde de température asservie à un système de refroidissement est installée. Le mode opératoire est modifié : ordre d’introduction des composants (persulfates ajoutés en dernier), mesure de la température des matières premières, limitation des quantités de matières premières stockées temporairement aux quantités strictement nécessaires à la fabrication journalière… La procédure de nettoyage est revue, l’interdiction de fumer est affichée, des procédures de travaux par points chauds et de traitement des déchets sont instaurées. La formation des opérateurs est renforcée.