Dans une usine de production de matières plastiques, une explosion se produit. Lors d’une polymérisation en batch de MVC dans un réacteur chauffé à 165-175 °C par de la vapeur, l’addition d’une quantité trop faible d’ammoniac ne permet pas de compenser la petite production attendue d’HCl lors du procédé. Cet excès déstabilise le latex de PVC qui coagule, entraînant l’arrêt de l’agitation. Cet arrêt n’est pas détecté car aucun contrôle de ce paramètre n’est prévu. Il s’ensuit une surchauffe locale et une décomposition du PVC car la température de la vapeur est supérieure à celle de décomposition du PVC (144 °C). La chaleur dégagée provoque une expansion du latex coagulé, obstruant les canalisations y compris l’entrée du disque de rupture et de la soupape de sûreté. L’acier inoxydable ne résistant pas à HCl à haute température, les parois du réacteur sont attaquées. Malgré l’arrêt de l’arrivée de vapeur et la mise en route du système de refroidissement du réacteur externe, ce dernier explose, libérant 20 m³ de substance, l’épaisseur des parois s’étant réduite de 9,8 à 2 mm. L’activation du sprinkler accélère le refroidissement du réacteur et dilue les vapeurs d’HCl, évitant une pollution atmosphérique au-delà des limites de l’établissement. Les dégâts matériels s’élèvent à 0,43 MEuros. A la suite de cet accident, les mesures suivantes sont prises : changement de l’agent plastifiant et utilisation de vapeur à une température maximale de 127 °C, installation sur l’agitateur d’un double dispositif de signalisation pour la détection des dysfonctionnements, alimentation en vapeur liée à l’agitateur de façon que cette dernière soit coupée en cas de défaillance de l’agitation, installation de 2 capteurs de température indépendants ; Coupure automatique de l’alimentation si l’un des 2 capteurs indique une température supérieure à 100 °C ou s’il existe une grande différence de température entre les 2 ; installation d’un limiteur de niveau qui coupe l’alimentation en vapeur quand un niveau élevé est atteint dans le réacteur ; installation d’un limiteur de pression (pour une surpression de 1 bar) qui coupe lui aussi l’alimentation en vapeur en cas de surpression. Toutes ces actions doivent être couplées à un signal d’alarme en salle de contrôle. Au niveau du batch, un contrôle de la qualité, du pH et du taux de persulfate doit être effectué, le pH doit être contrôlé par des prises d’échantillon régulières, la possibilité de suivre ce dernier en continu est étudiée.