Dans l’unité de synthèse d’ammoniac d’une usine pétrochimique, une canalisation de 24″ transportant du gaz de synthèse (43 % d’hydrogène, 14 % d’azote, 12 % de dioxyde de carbone, 29 % d’eau) se rompt entraînant l’explosion du nuage de 60 kg d’hydrogène ainsi formé. L’explosion est entendue jusqu’à 2,5 km du site, mais ne provoque à l’extérieur que peu de dégâts (bris de vitres, une toiture endommagée). Sous l’effet de la dépression, la conduite aval de 8 m de long fait une rotation de 380 ° tandis que celle en amont de 12 m de long tourne de 90 ° endommageant un rack situé à proximité et détruisant le collecteur d’évents de l’unité de désulfuration de la raffinerie d’où s’échappe 600 kg de méthane qui s’enflamment (effet domino). L’hydrogène issu de la canalisation amont s’enflamme également, formant un jet de 70 m de long. L’alerte est donnée et les unités sont mises en sécurité une à une. L’incendie est éteint 5 min plus tard grâce à l’arrêt des alimentations en gaz de l’usine. Du fait de cet arrêt d’urgence, de l’ammoniac est rejeté à l’atmosphère sans qu’aucune conséquence sur la population ou l’environnement ne soit relevée. Les dommages matériels de l’accident sont estimés à 0,65 MEuros.
La rupture de la canalisation serait due à un phénomène de fatigue engendré par les cycles thermiques ; la zone de rupture de la conduite qui relie un convertisseur à l’absorbeur de CO2 de l’unité ammoniac se situe en effet à proximité du point d’injection d’eau servant à refroidir le gaz de synthèse de 230 °C à 179 °C sous 28 bar. L’examen de la zone de rupture montre de nombreuses fissures de fatigue au niveau de la paroi interne de la conduite sur une longueur de 3 m à partir du point d’injection d’eau. La buse d’injection d’eau avait, par ailleurs, probablement été distordue avant l’accident modifiant ainsi la direction du jet, mais aucune preuve ne permet d’affirmer qu’il s’agit d’une des causes de l’accident. Enfin, de multiples fuites (dues au même phénomène) avaient été identifiées sur cette canalisation depuis 2 ans mais avaient fait l’objet d’un diagnostic erroné, l’exploitant considérant qu’une corrosion par tension externe était en cause.
Au titre du retour d’expérience, l’installation est modifiée : le dispositif d’injection d’eau est remplacé par un système de rebouilleur ; l’installation subit une inspection générale dans le but d’identifier d’éventuels phénomènes similaires ; un plan de maintenance préventive est mis en place.
