À 13h45, une fuite de chlore se produit dans une usine chimique produisant de l’oxyde de titane (Ti0) après une défaillance du réseau public d’électricité.

L’entreprise fonctionnait en mode normal ; les gaz produits par la réaction chimique (un mélange de chlore, d’azote, d’acide chlorhydrique et de dioxyde de carbone) sont séparés. En cas de défaillance du système, le gaz est dirigé par l’intermédiaire d’un vide créé par deux ventilateurs vers un système de lavage pour détruire le chlore. A 13h40, une panne du réseau public est suivie par une panne de courant de l’alimentation d’urgence de l’entreprise, provoquant l’arrêt des 2 ventilateurs ; 120 kg de chlore gazeux sont alors libérés au niveau du sol parce que la vanne qui envoie les gaz vers la cheminée est fermée en cas de panne électrique (erreur de conception de la sécurité).

L’émission de chlore passe inaperçue et aucune alarme de gaz ne se déclenche parce que le chlore est passé sous le système de détection situé à 3 m de haut. Quoi qu’il en soit, le système de détection de gaz était peut-être aussi indisponible à cause de la panne de courant…

Dans une entreprise d’élimination des déchets située dans les locaux à proximité, 32 employés d’une entreprise de construction travaillant sur l’édification d’un four sont intoxiqués par le nuage de chlore ; l’entreprise prévient société émettrice par téléphone. De plus, la panne d’électricité a créé une surcharge du réseau téléphonique et il a fallu 8 minutes pour que la société informe le centre d’alerte de la police via le réseau d’accident chimique. Malgré un processus d’évacuation chaotique, les employés sont envoyés à l’hôpital pour des examens médicaux.

L’exploitant ré-examine ses installations au regard d’une perte totale de puissance électrique, complète la génératrice de secours entraînée à la vapeur par un moteur diesel, améliore le système de détection de gaz grâce à des systèmes de détection supplémentaires (redondance) et un lien avec la société voisine et améliore les procédures d’alarme.