A 17 h, 2 explosions et un incendie se produisent lors de travaux de réparation dans une unité d’oxyde d’éthylène/glycol d’une industrie pétrochimique. Le revêtement métallique de l’isolation d’une colonne de distillation (K-303, opérant à 60 °C sous 3 bar et contenant principalement de l’oxyde d’éthylène) était en train d’être retiré pour réparer un indicateur de niveau. Or, de l’oxyde d’éthylène, fuyant à travers une fente capillaire (créée par fatigue cyclique) dans une soudure de la colonne, s’était accumulé dans l’isolant en laine de roche de l’indicateur de niveau, où il avait réagi avec l’humidité pour former des polyéthylène glycols non volatils (PEG). Par conséquent, lors de l’ouverture de l’isolant, de l’air s’est infiltré dans le matériau isolant imprégné de PEG, provoquant sa décomposition / auto-oxydation. L’isolation s’enflamme et le flux de chaleur résultant cause à son tour la décomposition de l’oxyde d’éthylène (VCE) et l’explosion de la colonne au bout de 7 min. La conduite de gaz entre la tête de la colonne et une colonne de purification en aval (K-302) est arrachée et le gaz qui s’échappe prend feu, la tête de la colonne est projetée à plus de 300 m. Les flammes rentrent dans la colonne K-302 engendrant son explosion 26 s après la première. Les impacts des débris des colonnes endommagent d’autres sections de l’installation d’oxyde d’éthylène (y compris la boucle de recyclage de gaz), ce qui alimentera l’incendie (effet domino). Ces débris sont éparpillés dans un rayon de 6 km.

Les deux colonnes sont automatiquement isolées et techniciens coupent manuellement l’alimentation en énergie. L’équipe de lutte contre l’incendie de l’usine confine le feu et l’éteint en moins d’une heure. Les pompiers externes se déplacent mais n’interviennent pas. Cinq employés sont légèrement blessés. Aucun effet n’est signalé en dehors de l’établissement. Le montant des dégâts matériels internes, enlèvement des débris et coûts de réhabilitation sont évalués à 161 M€ (basé sur les indices de valeur à décembre 2019).

Les autorités soulignent une insuffisance d’analyse du procédé, de la conception de l’unité et des procédures d’inspection. L’exploitant prend les mesures suivantes :

• utilisation d’un matériau isolant non-absorbant ayant une faible surface spécifique ;
• inspection en profondeur pour détecter des fuites et des accumulations éventuelles de PEG ;
• mise en place de purges continues à l’azote dans les parties d’équipement où les zones de stagnation de mélange oxyde d’éthylène / eau peuvent se créer (par exemple au niveau des tuyaux d’instrumentation).