Pollution
Humain
Environnement
Economique

Dans une usine de production de colorants, une violente explosion suivie d’un incendie blesse 9 salariés (dont 2 gravement brûlés). Une réaction chimique (avec notamment de l’orthonitrochlorobenzène et de la 2-éthylhexylamine) est en cours dans un réacteur en acier carbone de 7 500 l (2,7 m de haut). Les opérateurs enclenchent le chauffage à la vapeur à 19h40, pensant commencer une “campagne de routine” de 6 à 8 h pour produire un colorant pour produits pétroliers. Moins d’une demi-heure plus tard, un emballement de réaction augmente la température dans le réacteur. Malgré l’action du chef d’équipe qui lance le système de refroidissement, la température dépasse rapidement les 176 °C, température de décomposition de certains produits contenus dans le réacteur… Du liquide et des gaz commencent à s’échapper par le haut du réacteur qui “gronde”. Les opérateurs se sauvent.

À 20h18, la pression accumulée arrache le trou d’homme de 45 cm en métal fixé en partie haute du réacteur. Celui-ci s’arrache de ses fondations et retombe dans le sol. Un mélange de gaz et de liquides est projeté à travers le toit de l’immeuble, retombant sur la communauté environnante. Les résidents dans un rayon de 800 m sont confinés dans leurs maisons pendant plus de 3 h, le temps que les secours évaluent les risques sanitaires. Les pompiers et les travailleurs des entreprises voisines se plaignent d’irritations cutanées, de la gorge, des yeux (compatibles avec une exposition chimique).

L’enquête menée par le bureau de la sécurité chimique (US CSB) montre que l’exploitant n’a pas suffisamment évalué ou contrôlé les risques liés à la réaction chimique. Le réacteur, vieux de 40 ans, ne disposait par conséquent pas d’une capacité de refroidissement suffisante ni de dispositifs d’arrêt d’urgence (inhibiteur…) ou de systèmes de sécurité adéquats d’évacuation (vide-vide, catch tank…). Par ailleurs, 2 changements de procédé avaient été mis en place sans analyse de sécurité en 1990 (adjonction d’un réactif en une seule fois au lieu de 4) et 1996 (augmentation du volume du batch), rendant difficile le maintien de la température à l’intérieur de sa plage fonctionnement sûre et donc aggravant les risques d’emballement. De plus, 8 incidents liés à des problèmes de contrôle de température ont été rapportés sur les 32 lots précédents, mais aucun de ces presque-accidents n’a été analysé. Enfin, l’exploitant n’a pas fourni à son personnel des instructions adéquates pour assurer une exploitation en sécurité.

L’exploitant est invité à revalider ses analyses de risque réactionnel pour tous ses procédés, à réviser les procédures d’exploitation et la formation, à installer les systèmes de sécurité nécessaires et des équipements d’arrêt d’urgence, à mettre en place un programme d’analyse des déviations sur les processus dangereux. Il est également recommandé à la maison mère de la société d’établir un programme de partage de l’information large sur la sécurité des réactions chimiques entre les différentes sociétés du groupe.