Vers 18h15, une explosion suivie d’un incendie se produit dans une station de séparation du pétrole, tuant 4 ouvriers et créant d’importants dommages : destruction de 4 véhicules personnels et d’une pelleteuse, réservoirs de stockage de pétrole et d’eau endommagés.
L’installation comporte 2 trains de séparation du pétrole (séparateurs connectés en série) composées d’équipements de séparation et des tuyauteries afférentes, de cuves de stockage et d’un système de distribution des gaz. Ces trains sont conçus pour produire du pétrole brut et du gaz naturel à partir du fluide en provenance directe de 2 puits.
Le jour de l’accident, l’un des deux trains devait être mis en service et la production devait être lancée à partir d’un nouveau puits situé 3,2 km de l’établissement et relié par une canalisation. Les responsables de l’installation décident de purger la canalisation en ouvrant le puits, de manière à ce que le mix du puits déplace l’air présent dans la canalisation, air qui s’échappera par une trappe de toit du réservoir de stockage, situé à l’extrémité de la chaîne de production. La purge a commencé depuis 1 h lorsqu’un séparateur d’hydrocarbures explose, libérant des gaz inflammables qui s’enflamment immédiatement en une grosse boule de feu qui gagne d’autres matériaux inflammables.
Le séparateur défaillant ne disposait pas de soupape d’admission et ne pouvait donc pas être isolé de la ligne contenant les gaz de purge sous pression. De plus, 2 vannes d’arrêt sur le séparateur de sortie et 2 vannes de sectionnement sur la canalisation en aval de dérivation se trouvaient en position fermée. Par conséquent, les gaz de purge ne pouvaient pas s’échapper correctement. Le séparateur, conçu pour travailler à pression atmosphérique, a ainsi été exposé à 55 bar. Celui-ci n’étant équipé d’aucun dispositifs de décompression, la surpression a conduit à son éclatement.
L’enquête menée par le bureau de la sécurité chimique (US CSB) souligne les facteurs organisationnels qui ont mené à l’accident :
- lors de la conception et de la construction des installations, l’exploitant n’a pas mené de processus formel d’ingénierie de conception comprenant notamment des analyses de risque efficaces ;
- les spécifications techniques de l’exploitant ne s’assuraient pas que les équipements susceptibles d’être exposés à des hautes pressions soient suffisamment protégés ;
- l’exploitant n’a fourni à ces employés aucune procédure écrite d’exploitation pour le démarrage et le fonctionnement de l’installation (position des vannes, vérifications à mener etc.).
