Une fuite d’oxygène (O2) suivie d’un incendie se produit dans l’unité de distillation d’air d’une usine chimique vers 17 h. Les pompiers publics, équipés d’ARI, éteignent les flammes à 18 h. Un employé, envoyé vérifié une alarme oxygène dans le circuit de refroidissement de l’azote, décède dans l’incendie qui détruit une grande partie du bâtiment. Les dommages sont évalués à 250 000 euros, aucun dommage environnemental n’est rapporté.

2,4 t d’oxygène son relâchés à cause de la mauvaise fermeture d’une vanne pneumatique. Avant d’envoyer l’oxygène liquide dans le réservoir cryogénique de stockage, la canalisation est « lavée » en envoyant un jet d’oxygène. Après le lavage, la vanne ne se referme pas et l’oxygène, au lieu de remplir le réservoir, se répand au sol et se vaporise, jusqu’à l’ignition du nuage.

La vanne ne s’est pas fermée à cause d’un bouchon de glace du à une mauvaise conception de la canalisation d’évacuation d’air et à des températures ambiantes humides et froides. De plus, cette vanne ne disposait d’aucun capteur de fermeture et la position réelle de la vanne n’était pas suivie. Elle était supposée se fermer après le laps de temps du lavage et l’indication en salle de commande ne reposait pas sur sa position réelle mais sur le temps écoulé.

L’exploitant installe un système de détection de la fermeture de la vanne, modifie le système d’évacuation. Il met en place un suivi de la teneur en O2 dans l’atmosphère des bâtiments et en extérieur, couplé à plusieurs alarmes de niveaux haut et bas. Les employés seront formés aux procédures d’urgence liées à ces nouvelles alarmes.