Vers 23 h, une détente brutale et sonore de vapeur se produit dans une unité de synthèse d’ammoniac (NH3) dans une usine d’engrais azotés classée Seveso. Un fond bombé soudé à une canalisation calorifugée de vapeur d’eau HP reliée aux équipements de reformage catalytique vient de se rompre brutalement. Le fond, 40 kg en acier, est projeté longitudinalement. Il traverse l’atelier de séparation de l’ammoniac 25 m plus loin sans faire de dommages, passe au-dessus d’une bande transporteuse d’ammonitrates et atterrit à 230 m dans la zone de stationnement des wagons de NH3 avant expédition, vides ce jour-là. Dans l’atelier, une passerelle est arrachée et une échelle d’accès endommagée. La vapeur d’eau (520 °C sous 120 bar) arrache les bardages en fibrociment du mur à 20 m face à la zone accidentée et s’échappe dans l’atmosphère avec un bruit perceptible à plusieurs kilomètres. Les 2 opérateurs présents coupent l’alimentation en vapeur pour faire cesser le bruit, arrêtent la production et refroidissent le vaporeformeur avec de l’azote. A 23h15, ils donnent l’alerte en interne, décision est prise de ne pas actionner les sirènes. La commune voisine n’est pas encore informée. Intrigués par le bruit, des riverains appellent les secours qui se rendent sur place mais n’ont pas à intervenir. Au bruit des sirènes des fourgons, des riverains sortent ou se rendent aux abords du site, la commune ne pouvant pas encore les renseigner. Le POI est finalement déclenché à 23h50, puis levé à 1h50. Aucune victime n’est à déplorer. Les autres unités du site ne sont pas impactées. L’unité accidentée est mise à l’arrêt pendant 10 semaines, provoquant l’arrêt des unités de fabrication d’engrais spéciaux par manque de vapeur et une perte de production de plusieurs millions d’euros.
L’exploitant ne constate qu’une légère oxydation au niveau de la rupture sur le fond bombé et un trou sur la paroi interne du tube débouchant. Une expertise métallurgique du fond bombé montre qu’un fluage lent amorcé en peau externe avec cheminement dans l’épaisseur serait à l’origine de la rupture. Cette hypothèse s’appuie sur la détection de cassures oxydées, non déformées avec présence de microfissures intergranulaires aussi bien côté canalisation que côté fond. Ce fluage est expliqué par la composition métallurgique du fond bombé, en acier carbone ordinaire non allié, qui n’est pas adaptée à des températures supérieures à 425 °C. La canalisation, en acier faiblement allié type P22, présente une meilleure résistance au fluage et est conforme aux spécifications d’origine établies il y a 32 ans pour ces deux éléments. Les contrôles réalisés à l’époque sur le fond bombé n’avait pas permis de détecter la non conformité de l’acier, vue l’absence de technologie non destructive. Le fluage pourrait avoir été favorisé par le traitement thermique réalisé à 700 °C lors de l’installation des équipements, après soudure de l’assemblage. Les contrôles périodiques effectués au titre des équipements sous pression sur la tuyauterie accidentée n’ont été documentés par l’exploitant que 25 ans après sa mise en service, à l’occasion d’une requalification périodique. Cette première requalification documentée a été prononcée sans aucun dossier de construction (perdu), et les contrôles qui ont suivi n’ont jamais porté sur le tronçon accidenté. Neuf mois avant l’accident, le service d’inspection interne avait demandé l’ajout du mode de “dégradation par vibrations des canalisations vapeurs HP” dans le plan d’inspection des canalisations de l’unité, à la suite de la rupture d’une purge d’une canalisation haute pression après redémarrage de l’unité. Ce mode était toujours absent du plan d’inspection le jour de l’accident. L’inspection des IC demande un contrôle matière des tuyauteries de l’unité avant tout redémarrage, qui permet d’identifier 12 autres équipements en acier non conforme (té, piquage,fond, bride…)
Télécharger la fiche détaillée au format .pdf (820 Ko)
